5S
Bagi anda yang pernah berinteraksi dengan
dunia pabrik tentunya tidak asing dengan istilah 5S. Pabrik yang
menerapkan program 5S akan terlihat bersih dan teratur. Mereka berpikir
keadaan yang berantakan akan menyembunyikan masalah. Program 5S
dipandang sebagai usaha untuk memunculkan masalah yang selama ini
tersembunyi dari para pemecah masalah (problem solver).
Saat ini, program 5S telah banyak diadopsi
oleh berbagai industri di berbagai negara. Popularitas 5S ini tak lepas
dari kesuksesan industri Jepang yang selama ini memusatkan perhatiannya
terhadap pengurangan segala pemborosan (waste). 5S adalah landasan
untuk membentuk perilaku manusia agar memiliki kebiasaan (habit)
mengurangi pembororsan di tempat kerjanya.
Program 5S pertama kali diperkenalkan di
Jepang sebagai suatu gerakan kebulatan tekad untuk mengadakan pemilahan
(seiri), penataan (seiton), pembersihan (seiso), penjagaan kondisi yang
mantap (seiketsu), dan penyadaran diri akan kebiasaan yang diperlukan
untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik (shitsuke). Masing-masing S
dalam 5S beserta penjelasannya dijelaskan di bawah ini.
1S – Seiri
Seiri merupakan langkah awal implementasi 5S, yaitu: pemilahan barang yang berguna dan tidak berguna:
Barang berguna => Disimpan
Barang tidak berguna => Dibuang
Dalam langkah awal ini dikenal istilah Red
Tag Strategy, yaitu menandai barang-barang yang sudah tidak berguna
dengan label merah (red tag) agar mudah dibedakan dengan barang-barang
yang masih berguna. Barang-barang dengan label merah kemudian
disingkirkan dari tempat kerja. Semakin ramping (lean) tempat kerja dari
barang-barang yang tidak dibutuhkan, maka akan semakin efisien tempat
kerja tersebut.
2S – Seiton
Seiton adalah langkah kedua setelah
pemilahan, yaitu: penataan barang yang berguna agara mudah dicari,
dan
aman, serta diberi indikasi.
Dalam langkah kedua ini dikenal istilah
Signboard Strategy, yaitu menempatkan barang-barang berguna secara rapih
dan teratur kemudian diberikan indikasi atau penjelasan tentang tempat,
nama barang, dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat akan
digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses. Signboard strategy
mengurangi pemborosan dalam bentuk gerakan mondar-mandir mencari
barang.
3S – Seiso
Seiso adalah langkah ketiga setelah
penataan, yaitu: pembersihan barang yang telah ditata dengan rapih agar
tidak kotor, termasuk tempat kerja dan lingkungan serta mesin, baik
mesin yang breakdown maupun dalam rangka program preventive maintenance
(PM).
Sebisa mungkin tempat kerja dibuat bersih
dan bersinar seperti ruang pameran agar lingkungan kerja sehat dan
nyaman sehingga mencegah motivasi kerja yang turun akibat tempat kerja
yang kotor dan berantakan.
4S – Seiketsu
Seiketsu adalah langkah selanjutnya setelah
seiri, seiton, dan seiso, yaitu: penjagaan lingkungan kerja yang sudah
rapi
dan bersih menjadi suatu standar kerja. Keadaan yang telah dicapai
dalam proses seiri, seiton, dan seiso harus distandarisasi.
Standar-standar ini harus mudah dipahami, diimplementasikan ke seluruh
anggota organisasi, dan diperiksa secara teratur dan berkala.
5S – Shitsuke
Shitsuke adalah langkah terakhir, yaitu penyadaran diri akan etika kerja:
Disiplin terhadap standar
Saling menghormati
Malu melakukan pelanggaran
Senang melakukan perbaikan
Padanan 5S dalam Bahasa Indonesia dan Bahasa Inggris dapat dilihat pada Tabel 1 di bawah ini.
Tabel 1
Padanan 5S dalam Bahasa Indonesia dan Bahasa Inggris
JEPANG
|
INDONESIA
|
INGGRIS
| |||||
5S
|
5R
|
5S
|
5P
|
5K
|
5S
| ||
1S
|
Seiri
|
Ringkas
|
Sortir
|
Sisih
|
Pemilahan
|
Ketertiban
|
Sort
|
2S
|
Seiton
|
Rapi
|
Susun
|
Susun
|
Penataan
|
Kerapihan
|
Set in Order
|
3S
|
Seiso
|
Resik
|
Sapu
|
Sasap
|
Pembersihan
|
Kebersihan
|
Shine
|
4S
|
Seiketsu
|
Rawat
|
Standarisasi
|
Sosoh
|
Penjagaan
|
Kelestarian
|
Standardize
|
5S
|
Shitsuke
|
Rajin
|
Swa-disiplin
|
Suluh
|
Penyadaran
|
Kedisiplinan
|
Sustain
|
Suksesnya 5S terletak pada sejauhmana orang
melakukan 5S sebagai suatu kebiasaan (habit) bukan paksaan sehingga
inisiatif perbaikan akan muncul dengan sendirinya. Di bawah ini saya
telah merangkum hal-hal penting untuk pelaksanaan program 5S berdasarkan
beberapa literatur dan juga perspektif pribadi saat menyaksikan
langsung aktivitas 5S di tempat kerja.
Membutuhkan keterlibatan/partisipasi semua orang dalam organisasi dari level atas sampai level bawah.
Membutuhkan komitmen manajemen untuk memastikan kegiatan 5S dilakukan setiap hari dan dianggap sebagai prioritas.
Merubah perspektif semua orang dalam organisasi bahwa 5S lebih dari sekedar program kebersihan maupun housekeeping management.
Menerapkan 5S secara konsisten untuk perubahan budaya.
Menggunakan sistem visual display untuk mengkomunikasikan aktivitas 5S secara efektif.
Melakukan audit 5S secara teratur (mingguan, bulanan, dan surprise audit) untuk menilai performance.
Membutuhkan edukasi tentang konsep dan keuntungan aktivitas 5S.
Apa itu Continuous Improvement (CI)?
Continuous improvement adalah usaha-usaha
berkelanjutan yang dilakukan untuk mengembangkan dan memperbaiki produk,
pelayanan, ataupun proses. Usaha-usaha tersebut bertujuan untuk mencari
dan mendapatkan “bentuk terbaik” dari improvement yang dihasilkan, yang
memberikan solusi terbaik bagi masalah yang ada, yang hasilnya akan
terus bertahan dan bahkan berkembang menjadi lebih baik lagi.
Diantara semua tool yang digunakan untuk
menjalankan misi Continuous Improvement adalah “pemodelan kualitas empat
langkah” yang disebut PDCA (Plan-Do-Check-Act), yang dikenal juga
dengan sebutan Siklus Deming atau Siklus Shewhart.
PDCA Adalah…
· Plan: Tahap dilakukannya identifikasi peluang untuk perubahan dan rencana bentuk perubahan yang akan dilakukan.
· Do: Implementasi perubahan dalam skala kecil.
· Check: Menggunakan data untuk
menganalisa hasil dari perubahan dan menentukan apakah perubahan yang
dilakukan telah / akan mendatangkan perbedaan yang berarti.
· Act: Jika perubahan dianggap
sukses, implementasikan perubahan tersebut dalam skala yang lebih besar
dan pertahankan hasilnya. Jika perubahan belum mendatangkan perbedaan
yang berarti, ulangi kembali siklus PDCA.
Metode lain yang sangat populer untuk
Continuous Improvement, seperti Lean, Six Sigma, atau TQM (Total Quality
Management), mendorong keterlibatan karyawan dan membutuhkan kemampuan
teamwork yang baik. Metode tersebut mendorong perusahaan untuk mengukur
dan melakukan sistematisasi proses, mengurangi variasi, mengurangi cacat
(defect), dan memperpendek cycle time.
Continuous atau Continual?
Continuous dan continual improvement adalah
dua istilah yang sering digunakan secara bersilangan. Namun beberapa
praktisi quality berpendapat bahwa keduanya memiliki makna yang berbeda.
Berikut perbedaannya:
Continual Improvement: adalah istilah yang
lebih luas, yang digunakan oleh W. Edwards Deming untuk merujuk kepada
proses improvement yang sifatnya umum (luas) dan meliputi improvement
yang “terputus”. Terdapat beberapa pendekatan yang berbeda dan meliputi
bidang-bidang yang berbeda pula.
Continuous Improvement: adalah bagian
tersendiri dari continual improvement, dengan fokus yang spesifik
merujuk kepada improvement yang linear dan terus berkembang untuk
diterapkan pada proses yang telah ada. Beberapa praktisi juga mengaitkan
continuous improvement dengan teknik-teknik proses kontrol yang akrab
dengan utilisasi ilmu statistik.
No comments:
Post a Comment